消失模铸造通常采用蜡模法或泡沫模型法。由于批量化生产的便利性和精度一致性，蜡模铸造法被广泛应用于精密铸造行业。随着机器人与自动化系统的推广深入，消失模铸造*域已有广泛成熟的机器人自动化应用技术：如沾浆、喷砂、切浇口、修毛刺等。而在作业精度要求高、工作量大的前道蜡模焊接组树、清洗环节，目前很多企业仍然沿用传统的人工焊接组树工艺。
本案为上海某铸造厂提供的KUKA机器人自动化焊接组树生产线。在用户工厂内，原本每天需要4位技能熟练的工人师傅完成的约1800个蜡模粘接作业，经过机器人自动化蜡模组树改造后，由现有的2台KUKA机器人KR6 R900即可完成，在对焊接的一致性有显著提高的前提下，为产能的扩充争取了宽广的提升空间。
用户的需求与初步方案
采用自动化系统替代人工完成蜡模与浇口棒焊接的组树工作，不仅要保证焊接质量，还要尽可能降低失误率。
工艺流程：压蜡机出蜡模》冷却》浇口棒上料定位》蜡模焊接组树》检修》蜡模树件清洗、烘干》挂件周转。
产品种类：约10多类型号，尺寸及组树形式均有差别，要尽可能满足不同批次间的柔性制造切换。投入产出比要求：改造前2组4人工每天8小时完成约6000件蜡模的粘接。自动化改造后*少要满足现有产能，并使得设备系统投入成本可控。
根据用户需求，考虑到传统非标自动化设备设计制造成本高，且生产柔性低等因素，欣志公司提议考虑采用机器人实现上述蜡模焊接组树作业，并获得了用户的认可。在设备投入成本方面，初步的投入预估80万左右，也在客户方的基本承受范围之内。因此，项目很快进入了开发投入前的关键实验论证。
机器人焊接蜡模实验及改进
实验一期：KUKA机器人工采用烙铁焊接。
可行性：差。
原因分析：烙铁抽放机构与机器人粘接蜡模配合动作难度大，难以协调一致，烙铁清理工作自动化改造不便。
实验二期：机器人采用加热器加热蜡模后焊接。
可行性：较差。
原因分析：机器人缺乏如人工动作的灵活性与作业中的及时纠正纠偏，导致焊接不牢，焊接变形等不合格品增多。
实验三期：机器人采用粘接蜡焊接蜡模。
可行性：较为可行。
需要改进的细节：粘接蜡防滴漏，粘接焊口的圆弧过渡。
改进工艺细节后的实验：基本满足用户的品质需要。
项目设计阶段的问题与解决提案
1.蜡模与浇口棒的夹取问题：
起初的气爪夹取方案在实际焊接作业中会发生机械干涉，容易损伤蜡模，且焊接位置与夹取部位距离太近容易造成焊接质量下降及工装污染，因此通过Think-Automation与用户双方的通力合作，经过轮番改进，*终采用了气爪夹取+真空吸附的双抓手配合方式，得以有效解决这一关键难题。
2.浇口棒的精准定位与变位问题：
Think-Automation针对用户主要产品的浇口棒外形及多个蜡模轮生组树构型特点，设计了伺服变位机构，浇口棒由机器人夹取后定位放置在变位机机构内，变位机伺服与机器人系统协同，按照程序设定旋转变位。
3.蜡模小尾巴的修建处理：
压蜡机压制出的蜡模带有“小尾巴”，Think-Automation为其设计了气动剪刀，在粘接前进行修建作业。
4.蜡模焊接组树后的清洗问题：
整套系统包含有蜡模清洗专用清洗槽、烘干槽。机器人抓取焊接组树完成的树形结构进行主动清洗、烘干作业。
5.多批次柔性生产切换问题：
系统针对轮生组树结构的大多数批次产品设计，可满足*主要的品类生产，另有个别构造特殊、批量小的组数结构需要单*由人工完成。
6.与前后道工艺的自动衔接问题：
压蜡机制蜡模后，需要经过一段时间的冷却，Think-Automation设计了水冷快速冷却装置，可有机器人直接从压蜡机取出后进入后续作业，亦可根据生产需要从外部进料。
组树件结构清气烘干后，由机器人挂装在周转盘，未来将衔接到悬挂链进入后续作业。目前可有人工将悬挂架转移到其他工位进行后续浸浆喷砂作业。
本案*终交付的机器人蜡模焊接组树生产线设备配置
1、2台基于PC Windows控制系统控制的KUKA机器人KR6 R900，该型号机器人属于KUKA创新造型：高速、敏捷、小空间、低功耗。
2、机器人手抓：气动夹爪及真空吸盘。
3、浇口棒定位工装及伺服变位机；
4、专用蜡尾切除修剪机构；
5、焊接工作台及焊料工装；
6、送料定位工装、周转暂存装置；
7、清洗槽、烘干槽；
8、气动锁紧伺服悬挂架；
9、系统及电气控制柜、触屏操作面板及急停按钮；
10、安全围栏及双回路安全门。
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